ERP一个最大的作用就是把理论模型整合成一个简单的功能来使用。在实际应用时，最缺的不是理论，而是缺少简单明了的实现方式。如果一种工具能够通过简单的操作来让使用者实现管理目标的话，那就是最好的工具。在成长性企业中，由于缺少成熟的管理工具和体制，这尤其重要。
安全库存是一种建立于统计学理论基础上的，根据平均消耗速度变化情况建立的保险库存。在量化计算上，有很多影响因素，比如历史需求、提前期、期望服务水平等等。在SAP中，关于安全库存方面有很清晰的功能区分和设置，比如动态安全库存、安全时间等。Oracle电子商务套件中也有专门关于库存优化(Inventory Optimization)的内容，里面有多种优化工具和技术，不过这些都适合专业分析人士使用。其实，Oracle库存管理模块就已经提供了更适合业务部门（初级用户）使用的、更简单的方式来制定库存计划：最小最大计划和再订购点计划，两者使用方式和适用对象有所不同，各有优缺点。
- 最小最大计划。
要求预先手工设置库存物料的最小值和最大值，这是一份相对静态的数据，系统判断现有量是否到达最小值这一临界点来决定是否需要采购。同时，要提供订货量范围和提前期等信息，以确保订货量符合经济订货原则，又满足供货商的订货要求，这在很多场合下非常重要。对于需求比较固定，日均耗用比较平稳的物料，这种方式是可以考虑。对于项目专用的物料，一般不考虑使用。 - 再订购点计划。
该方式根据预设的安全库存量自动判断是否需要订购。安全库存量的设置可以是手工的，也可以根据预测自动装入。预测是根据一些可选的模型来自动计算的，它是一门科学，也是一种艺术。这种方式多数情况下无法灵活划分采购数量范围（可以根据安全库存量和预测数量确定），仓库管理员可能会有一种无法把控的感觉。也就是说，需要有稳定的供货来源，而这样的供应商却是比较难找的。
算法为：再订购点 = 安全库存量 + 提前期 x 日均耗量。
从数理统计方面讲，两者都是建立在复杂的运算逻辑之上的，不过简而言之，两种方式都是通过计算库存量是否达到一个临界点，如果到了，就按照规则自动生成供货需求（通常是指采购申请）。所不同的是，再订购点是一种相对动态的安全库存管理算法，它的可靠性更多地依赖于预测的准确性，而预测的准确性则依赖于计划的准确性。对于项目制造型企业，这个很有难度。
在考虑动态安全库存时不得不联系到MRP，必须承认，在实际应用中，MRP很少有成功的案例。在很多时候，MRP是最受人追捧的计划手段，但是它的实际效果往往和预期的有很大出入，原因在于它是一种基于需求的计划。如果一个企业中，项目风险控制能力和计划水平有限，往往导致需求的不确定，此时，基于需求的计划便往往适得其反。很多企业，MRP并没有带来效益，反而成了一种灾难。而上面所述的两种计划手段更多的是基于历史需求，尽管有很多预测模型可供选择，但是它们也只是为了平滑需求曲线，并不会造成太大的偏差。因而基于历史库存消耗量的库存计划，更能让人感觉可靠。
如果生产计划做不好，就慎用MRP，从而也要慎用基于需求的库存策略，在预测中，需要减少需求的因素。而最小最大计划，则更适用于通用库存物料。不过，安全库存量依旧是一个成熟的、有依据的数据（有一整套的理论模型），不妨用于做最小最大计划中订购量数值的参考。
最小最大计划系统实现步骤：
- 设置物料/子库存关联
设置 –> 组织 –> 子库存 –> 物料/子库存 - 执行最小最大计划请求
计划 –> 最小最大计划
再订购点计划系统实现步骤：
- 预测
定义预测规则，需要指定时段类型、统计途径和预测模型。
定义预测集，也就是，下一步生成的预测结果需要存放的地方。
生成预测。这是一个并发请求，参数中要求指定预测规则、预测集和物料范围。其中，预测结果会存入上一步定义的相应预测集中，而物料范围，则是为了编译需求历史记录。 - 装入安全库存
安装库存量可以手工更新，也可以根据生成的预测结果自动装入。在实际生产中，安全库存量不是一个固定的数值，因而安全库存量有一个有效日期，即某一个有效日期以内的安全库存量。 - 再订购点计划
提交再订购点计划的并发请求，它根据安全库存量和预测数据，自动创建采购申请。
安全库存的相关概念和理论模型有很多资料阐述。
注意：以上介绍都是基于使用库存管理模块，并且最终用户假定为普通业务部门。MRP和ASCP（区别于SCP）等高级计划工具更加丰富、精彩，但是需要专业的供应链顾问进行设计、执行。其他内容以后将陆续介绍。
